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由电沉积理论可知：

1)晶核的形成与晶粒的长大是同时进行的，只有晶核形成速度大于晶粒长大速度，晶粒才能得到细化。

2)只有提高阴极的电流密度，电铸加工，才能使铸层的晶粒细化，晶粒尺寸减小，从而获得显微硬度较大的铸层。

3)若要提高阴极的电流密度，必须提高电解液的金属离子浓度，并确保阴极表面金属离子浓度的稳定。因为喷射电铸所沉积的铸层晶粒尺寸单位为纳米，电铸工艺，而普通电铸所沉积的铸层晶粒尺寸单位为微米。所以，喷射电铸所沉积的铸层与而普通电铸所沉积的铸层相比，佛山电铸，在耐磨性、结合力、显微硬度等方面都具有很大的优势。

电铸的主要缺点是：

1、芯模的制造技术要求高，往往要精密机械加工及照相制版等技术；

2、脱模困难；

3、在复杂型面的芯模表面难以得到厚度均匀的电铸层。但可用对其表面进行机加工的方式予以补偿；

4、由于电铸层对芯模表面的复制性好，使其表面上的划伤等缺陷也会复制到电铸产品上；

5、加工时间长 ，生产周期长(薄壁件除外)。一般沉积速度为：铜0．04～0．2mm／h、镍0．02～0．1mm／h、铁0．02～0．15mm／h。

原则上，凡能电沉积的金属或合金均可用于电铸，但从其性能、成本和工艺上考虑，尚有铜、镍、铁、镍钴合金等少数几种有实用价值。目前在工业中广泛应用的只有铜和镍。

为了解决电弧喷涂锌铝合金制造而成的模具表面硬度低、不耐磨损等问题，需要在锌铝合金表面进行镀层的处理，即通过电镀在模具表面进行铜镀层的制备．通过扫描电子显微镜对锌铝合金涂层和铜镀层进行了孔隙和夹杂物的观察，并测试了锌铝合金喷涂层和铜镀层的显微硬度，对喷涂层和电镀层进行了结合强度的测试．结果表明:通过对锌铝合金模具表面进行镀层处理，消除了模具表面缺陷，使模具的硬度、表面强度、表面光洁度和耐蚀能力都有很大的提高．